Sa 等级说的是表面有多干净，Rz 说的是表面有多粗。喷砂验收对两者都管，但吵起来的总是 Rz——因为两种磨料都能做到 Sa 2½，粗糙度却能差 40 μm。
| 等级 | 含义 | 典型 Rz | 常用于 |
|---|---|---|---|
| Sa 1 | 轻度喷射 | 15–35 μm | 次要结构、不涂装的表面 |
| Sa 2 | 彻底喷射 | 30–55 μm | 一般工业涂装 |
| Sa 2½ | 非常彻底（近白） | 40–75 μm | 重防腐体系、海工、储罐内壁 |
| Sa 3 | 白金属 | 60–100 μm | 高要求涂层、不锈钢钝化前 |
区间是典型值，标准并未固定。ISO 8501-1 定义的是清洁度等级，粗糙度是另一项测量，通常用 ISO 8503 对比块或触针仪。
粗砂和细砂干的是两件不同的事
| 粗砂 30/36# | 细砂 120# 以上 | |
|---|---|---|
| 厚涂层与氧化皮 | 去得快 | 慢，有时根本去不掉 |
| 产生的粗糙度 | 60–100 μm | 25–40 μm |
| 清理凹坑与麻点 | 差，会残留嵌埋 | 较好 |
| 表面嵌埋 | 高：碎磨料卡在波峰之间 | 低 |
| 同一面积的遍数 | 少 | 多 |
最常见的失败是「一档粗砂 + 高压」：粗糙度够了，漆也上了，半年后业主发现锈点的分布跟着喷枪走。原因是嵌埋——在喷嘴口碎裂的磨料嵌进波谷，涂层润湿不到。
另一种失败正好相反：为了表面好看选了细砂，结果规格要求 75 μm 粗糙度的涂层，压在了 30 μm 的面上。出厂附着力测试能过，室外一个季节就掉。
真正改变粗糙度的是什么
- 压力——最大的杠杆，也是最常被留在出厂设置上的那个。
- 角度——低于约 45° 就从「打击」变成了「切削」，嵌埋随之上升。
- 距离——太近粗糙度不均，太远只是浪费磨料。
- 粒径与粒形——同粒径下，棱角状破碎石榴石比圆钝介质打得深。
- 喷嘴磨损——磨损后喷幅变宽、速度下降，但压力表上读不出来。
换供应商之后粗糙度变了，先看粒度分布，别急着动压力表。同样压力、同样消耗下，含 15% 超粒径的「80 目」就是比不含的打得更深。
盐和粉尘是两项独立的检测
ISO 8502-3 管涂装前的残余粉尘；ASTM D4940 与 ISO 11127-6 管水溶性污染物的电导率；NORSOK M-501 把海工的可溶盐门槛定在 20 mg/m²。循环使用的磨料会一轮轮累积盐分，所以「可循环几次」和「含盐多少」必须一起看——除尘薄弱的系统上给出很高的循环次数，等于把附着力问题往后推。
验收条款怎么写
- Sa 等级按 ISO 8501-1，在工件上判，不在试片上判。
- 粗糙度 Rz 写明测量方法与对比块。
- 残余粉尘按 ISO 8502-3；要涂装的话再写氯化物或电导率上限。
- 磨料游离硅、总氯化物、电导率逐批实测并印在 COA 上。
- 循环政策：允许几次，回收料由谁检测。
7–15 kg/m² 是区间，不是一个数。它随涂层厚度、锈蚀等级、压力和回收效率变。只给一个数、不说这四个前提的供应商，是在猜。